|
Уважаемые клиенты, с 01.01.2024г. мы прекращаем принимать инструменты BOSCH в платный ремонт
Типы изделий:
|
Диагностика и анализ неисправностей:
|
BULL _ Схемы (WS-1202,1203,1204,1205,1206,1207,1216,1217,1218,1219) Развернуть ▼
|
В моделях УШМ BULL при выходе из строя одного из узлов - выключателя либо регулятора оборотов необходимо менять оба узла одновременно. Такое решение принято на основании практики ремонтов. Были случаи когда менялась заведомо неисправная деталь, а после установки выяснялось что не работает и другой узел. После замены другого узла выяснялось, что неисправна уже и первая замененная деталь. Приходилось снова менять оба узла.
Ниже приведены электрические схемы угловых шлифмашин BULL. На Рис.1 обозначения на выключателях. На выключателях моделей WS-1202 и WS-1203 имеется обозначение только клеммы "2" (Рис.1_А). Номера (1), (2), (3), (4) будут использованы в схемах для этих моделей.
На выключателях модели WS-1204 клеммы обозначены попарно - пара (1) и пара (2) (Рис.1_В). Входные клеммы обозначены аналогично 1 и 2, но с добавленной стрелкой.
ВАЖНО!!! Провод от регулятора оборотов, который подсоединяется на прямую к сетевому проводу, должен быть подключен строго по схеме, т.е. напротив клемы "2" выключателя. На рисунках 2,3,4 это красный провод. В случаях с внешним конденсатором (Рис.2 и Рис.4) один из красных проводов. На рисунках 5 и 7 - черный провод. Открыть в новой вкладке
 ЛОГО  Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5  Рис. 6  Рис. 7  Рис. 8  Рис. 9  Рис. 10  Рис. 11  Рис. 12
|
|
DGM Water 140/160 (реле с фиксатором, с резьбой - взаимозаменяемость) Развернуть ▼
|
Очистители высокого давления DGM Water-160 могут комплектоваться реле давления в конструктивном исполнении клапанного механизма TSS с креплением под фиксатор и под резьбу (Рис.1).
Бывают случаи, когда в наличии отсутствует TSS-клапан с нужным конструктивным исполнением по креплению. Эта проблема решается просто. Конструктивно они выполнены идентично. Отличие составляет лишь верхняя крепежная деталь (Рис.1_А и В).
К примеру у нас имеется TSS-клапан с креплением под резьбу (Рис.1_В). Заменить надо клапан с креплением под фиксатор (Рис.1_А). Для начала демонтируем неисправный TSS-клапан (под фиксатор).
Шток с пружинкой выбрасываем (Рис.2), т.к. в любом случае там уже будет износ, возможные задиры и пр. Внутри корпуса останется вставка с седлом под клапан. Демонтировать его легко с помощью подходящего самореза (Рис.3). Вкручиваем и достаем все вместе. Нам он не нужен, его тоже выбрасываем (Рис.4). Ну и в конце просто меняем на шток с пружиной и вставку от нового TSS-клапана (с резьбовым кремплением) (Рис.5).
Точно такую процедуру можно выполнить и в обратном порядке, т.е. шток и вставку от TSS-клапана с креплением под резьбу заменить новыми деталями от TSS-клапана с креплением под фиксатор. Открыть в новой вкладке
 ЛОГО  Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5
|
|
Условия эксплуатации Развернуть ▼
|
Сразу определимся с какой глубины поверхностный насос поднимает воду?
Часто в инструкции к насосу пишут, что MAX значение глубины всасывания 8-9 метров. В расчетах всегда учитывается глубина до зеркала воды (Рис.1). Важно понимать что глубина, на которую опущена всасывающая магистраль, на результат не влияет, расчет идет от зеркала воды. От зеркала воды до входа в насос должно быть не более 8-9 метров. Именно от «зеркала» до входа в насос, не до поверхности грунта! От земли до воды может быть 6 метров, а сам насос может находится на втором этаже дома. При таком раскладе высота всасывания увеличивается еще, например, на 3 метра - это нужно учитывать.
Также к расчетам следует прибавить горизонтальный трубопровод (Рис.2). Здесь расчет такой. Каждые 10 метров горизонтальной трубы добавляет один метр вертиказного значения. Т.е. к примеру высота подъема составляет от зеркала воды до входа в насос 9 метров и горизонтальные трубы в сумме получаются около 15 метров. По итогу получится что вертикальный подъем воды должен быть 9+1,5 (15м/10) = 10,5 метров. При таких условиях насос работать не будет.
Есть еще один момент. К примеру, прошлым летом была установлена насосная станция и успешно работала. Уровень был 9 метров от зеркала воды до входа в насос. Но, следующий сезон, к примеру, выдался засушливым, уровень воды упал на 2 метра (Рис.3). Расстояние от зеркала до входа в насос теперь составляет 11 метров. С вероятностью 99% система работать с прежней производительностью не будет. Итог: насос слабо качает воду. А если прибавить всевозможные горизонтальные трубы, то и вовсе может не качать.
Почему имеется ограничение по высоте подъема воды? Речь здесь идет о поверзностных насосах. Все упирается в законы физики и определяется атмосферным давлением. Т.е. если в каком-то месте снизить или убрать атмосферное давление, то тело (в данном случае вода) начнет перемещаться в ту сторону, т.е. в сторону разрежения. Этим и занимается насос. Он не совсем качает воду, он создает условия для ее перекачки. Иными словами, в полости выше водяного зеркала создает разрежение и атмосферное давление перемещает воду в сторону разрежения. В свое время Блэз Паскаль опытным путем выяснил, что атмосферное давление равно 760мм ртутного столба (для опытов он выбрал ртуть) (Рис.4). Вода в 13,6 раза менее плотная чем ртуть (при нормальных условиях) и по итогу мы получаем значение 760*13,6 = 10336 мм или 10,3 метра. Вот это и есть предел высоты на которую можно подтянуть воду. И это при условии, что в насосной части будет абсолютный вакуум. Технически это почти невозможно.
Вот по этому и фигурируют данные по насосам про подъем воды на 8-9 метров.
Еще одной ошибкой в организации трубопровода это образование, так называемых воздушных карманов или пробок. Это когда входные к насосу трубы выше входного патрубка насоса (Рис.5). Для эффективной работы насоса такого следует избегать иначе опять вернемся к проблеме с перекачкой воздуха вместо воды. Открыть в новой вкладке
 ЛОГО  Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5
|
|
Втулки приводной трубы, замена Развернуть ▼
|
Для замены втулок в приводных валах к мотокосам есть простое решение. Для этого понадобится нехитрое приспособление в виде крючка (Рис.1).
Зажимаем приспособу в тиски "зубом" в верх (Рис.2). Продеваем на нее трубу с втулками, требующими замены так, что бы зацепиться за втулку (Рис.3). Для надежной фиксации крючка за втулку перекашиваем трубу как на Рис.4. На Рис.5 примерное положение рук при демонтаже втулки. А затем просто сдергиваем втулку. Втулки легче достанутся если вовнутрь трубы пролить WD-шкой. Если повезет, то слетают сразу две втулки (Рис.6). Возможно эти втулки "встретились" уже до ремонта и попали под съемник в паре.
Монтаж еще проще. Для этого понадобится полдюймовая пластиковая водопроводная, толстостенная труба длиной не более метра, на которой необходимо поставить метку до которой следует заглублять втулку (Рис.7). Для метки достаточно приложить втулку, определив мето ее положения в трубе и приложив пластиковую трубу сделать отметку по краю приводной трубы. Затем добавив WD-шку проталкиваем втулку пластиковой трубой до нашей отметки. Так же поступаем и с остальными втулками.
Открыть в новой вкладке
 ЛОГО  Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5  Рис. 6  Рис. 7
|
|
Заклинивание шатуна (ECO AE251-1, DGM AC-127) Развернуть ▼
|
В компрессорах довольно частой неисправностью является прихватывание шейки шатуна к коленвалу. Основная причина подобной поломки - это недостаток смазки. Это справедливо для всех типов компрессоров. Однако бывают исключения и в частности это касается моделей ECO AE251-1 и DGM AC-127. Здесь имеет место быть изначально неудачная сборка на заводе. Из практики ремонтов было определено, что установка шатуна в этих конкретных моделях требует соблюсти некоторые правила.
Шатун (Рис.1) имеет следующую конструкцию. В шатуне, в нижней его части, имеется подводящее отверстие для смазки. На Рис.2 показаны 2 проекции, (А) и (В). В проекции (А1) обычный вид, (А2) полупрозрачный для демонстрации подводящего канала. В нижней части шатуна (Рис.2_А2) виден канал отверстия. В проекции (В) показано направление канала. (В3)-обычный вид, (В4)-полупрозрачный, (В5)-в разрезе. Исходя из выше сказанного, шатун должен быть установлен на коленвал входным отверстием подводящего канала в сторону электродвигателя (Рис.3). В противном случае возможно масляное голодание шейки шатуна и как следствие его прихватывание к коленвалу. Это обусловлено конструктивным решением в изготовлении самого картера. По какой-то причине получается так, что при установке шатуна отверстием от двигателя масло не попадает в канал шатуна. Возможно это какая-то недоработка конструкции, но разговор сейчас не об этом. Наша задача минимизировать риск прихватывания шатуна к коленвалу и одно из решений оговорено выше.
Но это не отменяет общие причины поломки и при диагностике следует обращать внимание на наличие масла и на правильность установки шатуна. Как писалось в другой статье "Заклинивание шатуна компрессора (ошибки при первом пуске)"_
бывают случаи, когда из-за недостатка масла или его отсутствия происходит заклинивание. Пользователь, поняв свою ошибку, пытается скрыть ее, долив масло после произошедшего повреждения. Обнаружить подобную "хитрость" можно рассмотрев залитое масло и поверхность картера. Если масло имеет частицы алюминия и на поверхности картера имеются его остатки, то скорее всего задир произошел с залитым маслом. Если подсветить такое масло фонариком, то легко можно будет заметить блестящие частицы, плавающие внутри. Но тут следует обратить внимание на количество залитого масла, возможно его было мало. Если же масло чистое, то это может свидетельствовать о том, что клиент доливал масло после повреждения, что бы скрыть свою ошибку. Открыть в новой вкладке
 ЛОГО  Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3
|
|
Сползание резины с ведомого ролика Развернуть ▼
|
Нередким случаем является такая неисправность как повреждение ведущего ролика из-за разрушения резиновой манжеты. Причиной такой неисправности, в большинстве случаев, является неправильное использование инструмента.
При перемещении шлифмашины по линии движения ленты (Рис.1), нагрузка на резиновую манжету ведущего ролика (Рис.1_А) распределяется равномерно. Полоса обрабатываемой поверхности при этом будет равняться ширине шлифовальной ленты. Из желания ускорить процесс и увеличить ширину обрабатываемой поверхности, некоторые пользователи начинают производить шлифовку поворачивая инструмент под углом к линии движения (Рис.2). При этом, ведущий ролик с резиновой манжетой получает боковую нагрузку (Рис.2_А) и начинает постепенно смещаться в сторону.
На Рис.3 результат таких действий. Резиновая манжета сползает с ролика и начинает касаться стенок пластикового защитного корпуса, оплавляя его (Рис.4). На Рис.5 обратная сторона оплавленной стенки корпуса.
Дополнительно стоит отметить случаи оплавления, а чаще прорезания, стенок защитного корпуса самой шлифовальной лентой. Здесь два момента. Первый - неправильно отрегулировано натяжение ленты (непараллельность роликов ведомого и ведущего) и опять же боковая нагрузка при неправильной эксплуатации.
Такие случаи нельзя рассматривать как гарантийные. Исключением могут являться случаи разрушения резиновой манжеты без следов сползания в сторону и при правильной регулировке роликов. Открыть в новой вкладке
 ЛОГО  Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5
|
|
Проворачивается редуктор (шуруповерты MAKITA) Развернуть ▼
|
Заявленная неисправность - проворачивается редуктор при попытке зажать в патрон оснастку или не блокируется патрон при попытке открутить оснастку.
Механизм блокировки патрона на Рис.1 где деталь (А) механически связана с патроном, а деталь (В) связана с сателлитами редуктора. Деталь (А) имеет с боков проточки, рядом с ними расположены ролики. При повороте делали (А) эти ролики и осуществляют блокировку патрона.
Рис.2_А - ролики не заблокированы и позволяют свободно вращаться редуктору вместе с патроном. Как только мы начинаем проворачивать рукой патрон в ту или иную сторону (Рис.2_В), происходит блокировка роликов (места блокировки отмечены красными стрелками), редуктор не проворачивается и появляется возможность либо ослабить, либо зафиксировать оснастку в патроне.
Далее о том, чего стоит избегать для предотвращения вышеописанной неисправности. Деталь, показанная на Рис.3 является нижним узлом редуктора, на котором есть сателлитные шестеренки. Шестеренки расположены с одной стороны, а другая сторона детали выполняет роль сепаратора для роликов и одновременно их блокиратором. При сборке следует правильно ее установить. Если присмотреться, то зазоры у этого узла разные. Одна пара промежутков больше (Рис.3_А), другая пара меньше (Рис.3_В). Расположены они противоположно относительно друг друга. Так вот ролики должны находиться в меньшем промежутке. На рисунке это (Рис.3_В). Это важно!
И самая, наиболее вероятная причина, особенно если это касается новых устройств, диаметр роликов. В идеале они должны быть 3,99мм. В частности, это касается модели MAKITA DDF-481. Именно в этой модели были отмечены не единичные подобные неисправности, возможно была допущена какая-то ошибка на заводе.
Ну и соответственно износ этих роликов будет причиной той же неисправности. Открыть в новой вкладке
 ЛОГО  Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4
|
|
Демонтаж предохранительной муфты (перфоратор WORTEX 3231, 3239) Развернуть ▼
|
При демонтаже предохранительной муфты в перфораторах WORTEX моделей RH-3231, RH-3231-1 и особенно RH-3239 механики порой сталкиваются с трудностью извлечения ее из корпуса редуктора. Нижний подшипник муфты довольно плотно сидит в корпусе. Если в моделях RH-3231 есть некий зазор между стенками корпуса и шестерней муфты и можно попытаться как-то извлечь с помощью отверток, испольуя их как рычаги (Рис.1), то в модели RH-3239 зазор слишком мал (Рис.2). Попытка же извлечь муфту со стороны сопряженной шестерни, там зазор больше (Рис.2_А), тоже не всегда помогает.
Есть действенный способ извлечения муфты с помощью резиновой или тефлоновой киянки. Необходимо резкими, но аккуратными ударами по корпусной части добиться постепенного выхода муфты из места посадки подшипника. Ударять следует попеременно в противоположных частях корпуса (Рис.3). Постепенно весь узел муфты будет выдвигаться из места посадки. Открыть в новой вкладке
 ЛОГО  .Рис. 1  .Рис. 2  .Рис. 3
|
|
Разборка предохранительной муфты (перфоратор WORTEX 3239) Развернуть ▼
|
Статья о том, как открутить фиксирующую гайку в предохранительном механизме перфоратора WORTEX RH-3239 (Рис.1). Проблема с откручиванием заключается в том, что сложно зафиксировать муфту в тисках не повредив при этом зубья шестерен. Для этой операции можно изготовить несложное приспособление.
В идеале понадобится пресс (Рис.2) и алюминиевая, а лучше дюралевая болванка подходящего размера. Сверлом, диаметром 14 мм, засверливаем углубление, примерно на 16-18 мм (Рис.3_А). Образовавшееся углубление по диаметру должно быть меньше диаметра конической шестерни муфты на 2-3 мм. Помещаем конус муфты в отверстие и вдавливаем прессом (Рис.3_В). Под давлением края отверстия дюралевой болванки сминаются от зубьев шестерни (Рис.3_С).
Вдавленная шестерня (Рис.4) и получившийся отпечаток (Рис.5). Должно получиться что-то вроде того как на Рис.6. Такие углубления надежно удерживают вал муфты вместе с шестерней от проворачивания. Гайка откручивается очень просто. Перед откручиванием рекомендуется прогреть гайку феном. Открыть в новой вкладке
 ЛОГО  Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5  Рис. 6
|
|
Притирание ротора о диафрагму (WORTEX AG-1213, AG-1213-1, AG-1213-2, AG-1213-3) Развернуть ▼
|
Появились частые случаи притирания крыльчатки ротора о диафрагму электродвигателя, вплоть до заклинивания из-за приварившихся пластиковых деталей (Рис.1).
На Рис.2 показан ротор(А), задний подшипник ротора с посадочным местом(В), передний подшипник ротора с посадкой в корпусе редуктора(С) и диафрагма(D). Между диафрагмой и крыльчаткой ротора имеется зазор. Как видно на этом рисунке, у заднего подшипника есть некоторое пространство между самим подшипником и дном посадочного места (Рис.2_В).
При нагрузке, у работающей УШМ, появляются силы воздействующие на шестерни редуктора, которые стремятся сдвинуть ротор в сторону заднего подшипника (Рис.3_А). Учитывая то, что у заднего подшипника есть для этого место, о чем говорилось выше, ротор успешно смещается назад вместе с подшипниками как передним (Рис.3_С), так и задним. В результате крыльчатка ротора начинает касаться диафрагмы, вызывая трение с последующим оплавлением пластика (Рис.3_D).
Мы нашли очень простой выход из данной ситуации. Под задний подшипник подкладываем шайбу подходящего размера с тем, чтобы ограничить смешение заднего подшипника (Рис._А).
Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4
|
|
Регулятор оборотов_изменение подключения (WS 1014S) Развернуть ▼
|
Поступившие на наш склад регуляторы оборотов к щеточной шлифмашине WORTEX WS 1014S имеют измененную схемотехнику. Подключение у них отличается от ранее установленных в инструментах. Внешне они почти не отличаются. Положение и цветовая маркировка проводов соответствуют оригиналу, но внутренняя разводка имеет отличие.
На Рис.1 оригинальный регулятор оборотов. На нем с обратной стороны имеется подстроечный резистор (Рис.1_А). На полученных новых регуляторах этого резистора нет (Рис.2_А). На оригинальном регуляторе на корпус нанесена схема подключения, на аналоге этой схемы нет. Это основные отличия этих регуляторов.
В обоих регуляторах красный и синий провода являются питающими и подключаются к выходу выключателя (230V), черный работает как управляющий.
В оригинальном регуляторе оборотов к обмотке двигателя подключаются красный и черный провода (Рис.3) - здесь красный общий.
В варианте подключения регулятора-аналога к двигателю подключаются черный и синий, общим здесь будет синий (Рис.4). Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4
|
|
Не блокируется ствол (CRH 1820-1) Развернуть ▼
|
В модели аккумуляторного перфоратора CRH 1820-1 обнаружен неприятный момент с блокировкой ствола. При переключении в режим блокировки стопорения не происходит.
На Рис.1 показан механизм блокировки. За переключение режимов работы отвечает втулка (Рис.1_А). Она управляет пружиной, которая перемещает переключающую вилку (Рис.1_В), подводя ее под шестерню (Рис.1_С), этим самым блокируя ее.
На Рис.2 показан процесс блокировки. При вращении втулки (Рис.2_А) левая часть пружины (по рисунку) смещается и своим зацепом передвигает вилку (Рис.2_В) в направлении шестерни (Рис.2_С). Механизм заблокирован. Это все как должно быть.
В нашем случае мы столкнулись с проблемой, когда переключающая вилка не доходила до шестерни и блокировки не происходило (Рис.3). Проблема обнаружилась в том, что часть пружины была несколько длинее положенного (Рис.4_А). Самым простым способом решения проблемы было укоротить это расстояниею. Для этого мы подогнули часть пружины (Рис.5_А), укоротив этим самым расстояние (Рис.5_В). Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5
|
|
Коленвал, искривление Развернуть ▼
|
Такая неисправность как искривление вала происходит по причине нарушения условий эксплуатации. За редким исключением это может быть заводской дефект. И то, это касается новых, еще не использовавшихся устройств.
Как это происходит? Во время работы цепь сильно нагревается и из-за температурного расширения начинает удлиняться (Рис.1). Что бы избежать сваливания цепи с шины, клиент вынужден подтягивать цепь до функционального положения. Заканчивая работу, оператор обязан отпустить цепь в исходное состояние.
В противном случае, если этого не сделано, происходит следующее. Цепь при остывании начинает возвращаться в исходное состояние, т.е. сжиматься. Усилия при этом присутствуют довольно значительные. Вся нагрузка, через опору подшипника, передается на хвостовик коленвала (Рис.2_А). В результате поломка происходит там где это было легче сделать. Либо
гнется хвостовик коленвала (Рис.2_В), разрушается или повреждается подшипник, разбивается посадочное место под подшипник, либо цепь вытягивается и растягивается на столько, что в конце концов рвется.
Искривление коленвала легко проверить с помощью индикаторной головки (Рис.3). По итогу можно сказать следующее, что искривление коленвала, за исключением случая оговоренного в начале статьи, относится к негарантийным случаям. И повреждения, связанные с этой неисправностью, являются результатом невнимательности пользователя. Открыть в новой вкладке
|
|
Биение диска (плиткорез) Развернуть ▼
|
В статье "Неровный рез" https://remont.tools.by/diagnostics/view/1712738912 был рассмотрен случай, когда диск уводило в сторону из-за неправильного положения двигателя. В этой статье рассмотрим случай, когда происходит биение диска.
Для начала убедимся в отсутствии биения на самом валу двигателя. Для этого придется воспользоваться индикаторной головкой (Рис.1). Проворачивая вал двигателя, смотрим отклонения по шкале индикаторной головки. Если все в норме, то проблема в прижимных фланцах. В противном случае необходима замена двигателя.
Прижимные фланцы (Рис.2) могут иметь дефекты как по проточке поверхности, так и в наличии неровностей ввиде заусенец. На Рис.3 слева (Рис.3_А) фланцы без дефектов, справа (Рис.3_В)
фланцы с дефектными поверхностями. Диск будет прижат не перпендикулярно оси вала что становится причиной биения. В данном случае фланцы подлежат замене. При желании и возможности можно проточить на токарном станке (мы иногда так делаем). Открыть в новой вкладке
|
|
Неровный рез, уводит в сторону (плиткорез) Развернуть ▼
|
Нередки случаи, когда клиент жалуется на то, что при резке плитки получается неровный рез и диск уводит в сторону. Неисправность может заключаться в неровном позиционировании двигателя относительно направляющей планки.
Проверить это легко. Вначале чем-нибудь (в нашем случае воспользовались штангенциркулем) касаемся одной стороны диска, например его передней части (Рис.1_А), затем перемещаем двигатель, не изменяя положения штангенциркуля и не вращая диск и подводим к задней части диска (Рис.1_В). Появился зазор. Это говорит о том, что двигатель вместе с диском находится под некоторым углом относительно направляющего рельса. На Рис.2 эти действия показаны сверху по упрощенной схеме, где "А" есть касание штангенциркуля и диска и "В" появляется зазор.
На Рис.3 показана упрощенная схема, где есть двигатель с диском (Рис.3_А) и линия предполагаемого реза (Рис.3_В). Т.к. двигатель несколько повернут, то диск (Рис.3_С) находится не в линии реза и уходит как бы всторону (Рис.3_D).
На Рис.4 схема крепления двигателя к подвижной платформе. Рис.4_А это направляющий рельс с двигающейся по ней платформе (красный цвет). Двигатель соединен с платформой через некий кронштейн. С одной стороны кронштейн крепится к двигателю 4-мя винтами (Рис.4_В), с другой стороны к платформе (Рис.4_С). Из-за допусков по отверситям можно в каких-то пределах изменить положение двигателя относительно нужной линии реза (Рис.3_D). Для этого достаточно ослабить винты крепления и выставить двигатель в нужном направлении. Затем затянуть винты.
На Рис.4_А винты крепления двигателя к кронштейну, а на Рис.6_А гайки крепления кронштейна к подвижной платформе.
В некоторых случаях допусков в отверстиях недостаточно для правильного позиционирования двигателя. В таком случае рекомендуется немного раширить отверстия под крепежные винты (Рис.7_А). Для этого придется демонтировать двигатель, а при необходимости и кронштейн. Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5  Рис. 6  Рис. 7
|
|
Схема электрическая (NORTON_TR-201) Развернуть ▼
|
Электрическая схема станка для резки плитки TR-201. Открыть в новой вкладке
 Рис. 1
|
|
Повреждение обмоток в электродвигателях Развернуть ▼
|
Одной из главных причин выхода электродвигателя из строя является разрушение изоляции, приводящее к короткому замыканию. Лаковое покрытие трескается вследствие высокой температуры. Каждый двигатель просчитывается по теплоотдаче, имея определенный запас прочности, но возникающая перегрузка электродвигателя приводит к перегреву обмотки. Она может быть технологического происхождения или быть следствием аварии.
Технологическая перегрузка электродвигателя является следствием увеличения вращающего момента на валу. Если не вдаваться глубоко в электро-технические тонкости процесса работы электродвигателя, то можно кратко отметить, что на валу двигателя периодически возникают кратковременные большие моменты сопротивления, создающие броски тока. Это и переменная нагрузка на вал, и пусковой режим, и торможение двигателя электротормозом.
Аварийная перегрузка электродвигателя может возникнуть по следующим причинам:
- заклинивание рабочего органа машины;
- резкий скачок напряжения в линии;
- высокая нагрузка на вал;
- нарушение режима охлаждения двигателя;
- авария на питающей электрической линии с понижением напряжения.
Традиционно используется изоляция класса А, максимальной рабочей температурой которой является 95ºС. При длительной нагрузке обмотки электродвигателя постепенно нагреваются до температуры, близкой к предельно допустимому значению. Обычно электродвигатель имеет некоторый запас по нагреву, и небольшие превышения тока, несмотря на продолжительность действия, не могут создать опасной ситуации. Эти расчеты заложены инженерами завода-производителя.
Для информации: Из закона Аррениуса следует, что перегрев сверх допустимого на каждые 8–10 °С сокращает срок службы изоляции обмоток электродвигателя в два раза. Таким образом, перегрев на 40 °С сокращает срок службы изоляции в 32 раза!
Так что мы понимаем, процесс разрушения изоляции может происходить как относительно продолжительное время, так и кратковременно. Все зависит от температуры перегрева. Исключение составляет брак изолирующего лакового покрытия провода обмоток, допущенного на заводе. Как отличить заводской брак от перегрузки инструмента эксплуатационного характера?
В случае заводского дефекта с некачественной изоляцией обмоток повреждение носит как правило локальный характер. Это можно увидеть по потемневшей ламеле на коллекторе двигателя, где одна или несколько ламелей потемневшие (Рис.1_красная стрелка), тогда как остальные нормального цвета (Рис.1_желтые стрелки). При слабо обжатом на ламеле проводе обмотки может произойти пробой с разрушением провода (Рис.2). В этом случае повреждение так же будет иметь локальный характер. Пробой обмотки внутри ротора (Рис.3) или статора (Рис.4) характеризуется потемнением одной из обмоток. Остальные обмотки будут иметь неповрежденный вид (лаковое покрытие нормального цвета, оплавление бандажной нити отсутствует). Это что касается гарантийных случаев.
Перегруженный инструмент имеет вид с общим потемнением обмоток двигателя, вплоть до черного. На роторе все обмотки одинаково потемневшие, бандажная нить оплавлена (Рис.5), некоторые ламели либо отошли, либо вовсе оторвались (Рис.6). Обмотки статора также будут выглядеть одинаково поврежденные. Обе обмотки будут потемневшие вплоть до обгорания (Рис.7).
Повреждение лакового покрытия ротора также может быть вызвано абразивным износом (Рис.8). Мелкий песок попадая на вращающийся ротор образует сколы на лаковом покрытии.
И в заключение. При диагностике электродвигателя, при кажущемся повреждении только ротора, необходимо обязательно проверить статор. Замерять сопротивление обмоток. Расхождение в 0,2-0,3 ома говорит о неисправности статора. Потемневшие обмотки, даже если сопротивление нормальное, говорит о том, что жить ему осталось недолго. Как говорилось выше, перегрев резко сокращает срок службы детали. Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5  Рис. 6  Рис. 7  Рис. 8
|
|
Плата выключателя. Демонтаж-монтаж (шуруповерт аккум. BD 1830-1 DLI) Развернуть ▼
|
При демонтаже платы или выключателя в данной модели шуруповерта следует учитывать тот факт, что разъемы шлейфа, соединяющего плату с выключателем, залиты компаундом.Если не удалить компаунд, то демонтируя шлейф можно легко повредить разъем (провод просто выскочит из разъема).
Вначале следует феном разогреть компаунд (Рис.1_А). От температуры компаунд потеряет свои свойства и легко может быть удален тонкой отверткой или шилом. Освободив разъем от компаунда шлейф легко достается из гнезда (Рис.1_В). Внешний вид демонтированного разъема (Рис.2_А) При необходимости демонтировать шлейф от выключателя следует прибегнуть к такой же процедуре.
И еще два важных замечания! Перед установкой новой платы следует убедиться в надежном прижатии транзисторных ключей к радиатору (Рис.3). Важно чтобы транзисторы плотно прилегали к радиатору. В противном случае из-за неплотного прилегания не будет обеспечиваться надежный теплоотвод и транзисторы обязательно выйдут из строя. Разъемы на плате для подключения шлейфов двигателя и выключателя одинаковые и тут важно не перепутать их местами. К разъему (Рис.4_А) подключается выключатель, к разъему (Рис.4_В) электродвигатель. Обратное подключение приведет к перегоранию платы. Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4
|
|
Центробежный выключатель Развернуть ▼
|
Центробежный выключатель (Рис.1) имеет в своей конструкции кулачки (А,В), которые раздвигаются за счет центробежной силы и подвижную прижимную шайбу (С).
Когда двигатель находится в состоянии покоя (Рис.2) кулачки (А,В) сведены к центру и за счет пружины прижимная шайба (С) опирается на контактную группу. Контакты (К1 и К2) будут замкнуты, подключая в цепь обмоток электродвигателя пусковой конденсатор С1 (Рис.4). В момент вращения ротора электродвигателя (Рис.3_R) кулачки (А,В) расходятся в стороны, смещая прижимную шайбу, тем самым размыкая контакты К1 и К2. В этот момент отключается пусковой конденсатор С1 (Рис.4). Дальше двигатель работает с рабочим фазосдвигающим конденсатором С2 (Рис.4).
Частым явлением выхода из строя контактной пластины центробежного выключателя является приплавление контактов. Одна из частых причин - слабая энергосеть потребителя. Это низкое напряжение в сети, длинный и тонкий удлинитель, тонкое сечение проводов подводки к розеткам. Большие пусковые токи еще больше просаживают сеть и двигатель не может раскрутиться до полных оборотов. В результате получается так, что центробежный выключатель не может разомкнуть цепь с пусковой обмоткой - не хватает центробежной силы для расхождения кулачков. В этот момент двигатель работает с сильным шумом и кажется что он идет в разнос. Возникают большие токи и термопредохранитель при этом должен открючить двигатель, но из-за частых срабатываний он так же может выйти из строя.
При диагностике неисправности можно пойти по упрощенному пути. Вначале прозвонить термопредохранитель (он должен быть замкнут). И неважно в этом случае, залипли у него контакты или нет (с этим разберемся потом). Если не прозванивается, то он неисправен. На этом этапе его можно исключить из схемы закоротив концы, подходящие к предохранителю, между собой. Затем в ручную отсоединить один контакт от пускового конденсатора (он будет большей емкости). Точка разрыва на Рис.4_красная стрелка. Перед запуском, коснуться контакта конденсатора и после запуска, разъединить его. Т.е. сымитировать размыкание центробежного выключателя. Если электродвигатель работает правильно, то неисправен центробежный выключатель. Скорее всего залипли контакты (причины описывались выше). Работоспособность термопредохранителя можно проверить нагрузив его до 15А (должен отключиться). Если не отключается, то он неисправен.
На Рис.5 приведены варианты подключения двигателя для правого и левого вращений.
Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5
|
|
Стенд для испытаний_ Проверка избыточного давления (погружной, скважинный) Развернуть ▼
|
Для измерений использоваться будет магистраль избыточного давления (Рис.1).
!!! При работе со стендом следует соблюдать порядок открытия и закрытия кранов в указанной последовательности. Соблюдение порядка необходимо во избежание возможного гидроудара.
* Для справки: 1 кгс/см2 соответствует давлению, создаваемому 10 метрам водяного столба.
- Перед началом работы все краны должны быть закрыты. Кран (Рис.1_1) не используется, т.к. заполнять систему нет необходимости.
- Погружаем насос (Рис.1_2) в бочку
- Подсоединяем выход насоса ко входу (3)
- Открываем кран (4)
- Подключаем погружной насос к сети. Включив насос, вода начинает прогоняться по магистрали, сливаясь в бочку через кран (4). При этом на приборе (5) будет отображаться около нулевое значение.
- Закрываем кран (4)
- Как только мы закроем кран (4), выход воды будет заблокирован и насос начнет нагнетать давление в магистраль. На приборе (5) будет отображаться давление, которое создает насос.
Показания прибора в кгс/см2. 1кгс/см2 соответствует давлению, создаваемому 10 метрам водяного столба.
Аналогичные действия мы производим и с скважинным насосом (Рис.2)
- Перед началом работы все краны должны быть закрыты.
- Подсоединяем выход насоса ко входу (3)
- Открываем кран (4)
- Подключаем погружной насос к сети. Включив насос, вода начинает прогоняться по магистрали, сливаясь в бочку через кран (4). При этом на приборе (5) будет отображаться около нулевое значение.
- Закрываем кран (4)
- Как только мы закроем кран (4), выход воды будет заблокирован и насос начнет нагнетать давление в магистраль. На приборе (5) будет отображаться давление, которое создает насос.
Показания прибора в кгс/см2. 1кгс/см2 соответствует давлению, создаваемому 10 метрам водяного столба.
Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2
|
|
Схемы электрические однофазные, трехфазные, теплогенераторы ECOTERM серии EHR Развернуть ▼
|
Электрические схемы на однофазные, трехфазные теплогенераторы торговой марки ECOTERM серии EHR
- EHR-02-1A (Рис.1)
- EHR-03-1A (Рис.2)
- EHR-05-1B (Рис.3)
- EHR-05-3B (Рис.4)
Открыть в новой вкладке
|
|
Схемы электрические трехфазные, теплогенераторы ECOTERM (EHC-05-3B, EHC-09-3B, EHC-15-3B, EHC-22-3B) Развернуть ▼
|
Электрические схемы на однофазные теплогенераторы торговой марки ECOTERM
- EHC-05-3B (Рис.1)
- EHC-09-3B (Рис.2)
- EHC-15-3B (Рис.3)
- EHC-22-3B (Рис.4) Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4
|
|
Схемы электрические однофазные, теплогенераторы ECOTERM (EHC-02-1A, EHC-03-1B, EHC-05-1B) Развернуть ▼
|
Электрические схемы на однофазные теплогенераторы торговой марки ECOTERM
- EHC-02-1A (Рис.1)
- EHC-03-1B (Рис.2)
- EHC-05-1B (Рис.3) Открыть в новой вкладке
|
|
Стенд для испытаний_ Проверка разрежения давления (насосная станция) Развернуть ▼
|
Общее назначение узлов на Рис. 1, где:
1- Кран подвода воды из внешнего источника
2- Подсоединение к выходу насоса, канал нагнетания давления
3- Подсоединение ко входу насоса, канал всасывания
4- Прибор показывающий избыточное давление
5- Прибор показывающий разрежение
6- Кран управления подачей воды к насосу
7- Кран управления выхода воды из насоса
8- Кран дренажа для стравливания воздуха
9- Обратный клапан
Для измерений использоваться будет магистраль разрежения (Рис.2).
*** Порядок действий и отсылка на приборы и узлы будут указаны по (Рис.3)
!!! При работе со стендом следует соблюдать порядок открытия и закрытия кранов в указанной последовательности. Соблюдение порядка необходимо во избежание возможного гидроудара.
* Для справки: 1 кгс/см2 соответствует давлению, создаваемому 10 метрам водяного столба.
- Перед началом работы все краны должны быть закрыты.
- Подсоединяем насосную станцию ко входам (1) и (2). (1)- выход насоса, (2)- вход насоса.
- Открываем кран (3), кран (4) при этом должен быть закрыт
- Открываем кран (5). Начинается заполнение системы водой. Вода при этом идет не через сливной кран (4), а через сам насос, далее по магистрали через открытый кран (3) и через заборную стойку в бочку. Но т.к. в заборной стойне внизу находится обратный клапан , то в стойке может остаться воздух. Для этого есть дренаж с краном (6). Отдельно дренажное устройство показано на (Рис.4).
- Берем в руки дренажное устройство (отмечено красной стрелкой, Рис.3) и направляя в бочку, открываем кран (6). Дожидаемся когда стойка заполнится водой. Это будет заметно по отсутствию выходящего из дренажа воздуха. Убедившись что система заполнена, закрываем поочередно кран (5) и кран (6).
- Подключаем насосную станцию к сети. Включив насосную станцию, вода начинает прогоняться по магистрали, сливаясь в бочку через кран (4). При этом на приборе (7) будет отображаться около нулевое значение. Как только мы закроем кран (3), вход воды будет заблокирован и насосная станция начнет создавать в магистрали разрежение (вакуумирование). На приборе (7) будет отображаться разрежение, которое создает насосная станция. Кран (4) при этом всегда открыт.
Не рекомендуется удерживать кран (3) в закрытом состоянии более 5-10 секунд во избежании режима кавитации, что может негативно сказаться на лопостях насоса.
Показания прибора в кгс/см2. 1кгс/см2 соответствует давлению, создаваемому 10 метрам водяного столба.
Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4
|
|
Стенд для испытаний_ Проверка избыточного давления (насосная станция) Развернуть ▼
|
Общее назначение узлов на Рис. 1, где:
1- Кран подвода воды из внешнего источника
2- Подсоединение к выходу насоса, канал нагнетания давления
3- Подсоединение ко входу насоса, канал всасывания
4- Прибор показывающий избыточное давление
5- Прибор показывающий разрежение
6- Кран управления подачей воды к насосу
7- Кран управления выхода воды из насоса
8- Кран дренажа для стравливания воздуха
9- Обратный клапан
Для измерений использоваться будет магистраль избыточного давления (Рис.2).
*** Порядок действий и отсылка на приборы и узлы будут указаны по Рис.3
!!! При работе со стендом следует соблюдать порядок открытия и закрытия кранов в указанной последовательности. Соблюдение порядка необходимо во избежание возможного гидроудара.
* Для справки: 1 кгс/см2 соответствует давлению, создаваемому 10 метрам водяного столба.
- Перед началом работы все краны должны быть закрыты.
- Подсоединяем насосную станцию ко входам (1) и (2). (1)- выход насоса, (2)- вход насоса.
- Открываем кран (3), кран (4) при этом должен быть закрыт
- Открываем кран (5). Начинается заполнение системы водой. Вода при этом идет не через сливной кран (4), а через сам насос, далее по магистрали через открытый кран (3) и через заборную стойку в бочку. Но т.к. в заборной стойне внизу находится обратный клапан , то в стойке может остаться воздух. Для этого есть дренаж с краном (6). Отдельно дренажное устройство показано на (Рис.4).
- Берем в руки дренажное устройство (отмечено красной стрелкой, Рис.3) и направляя в бочку, открываем кран (6). Дожидаемся когда стойка заполнится водой. Это будет заметно по отсутствию выходящего из дренажа воздуха. Убедившись что система заполнена, закрываем поочередно кран (5) и кран (6).
- Открываем кран (4)
- Подключаем насосную станцию к сети. Включив насосную станцию, вода начинает прогоняться по магистрали, сливаясь в бочку через кран (4). При этом на приборе (7) будет отображаться около нулевое значение. Как только мы закроем кран (4), выход воды будет заблокирован и насосная станция начнет нагнетать давление в магистраль. На приборе (7) будет отображаться давление, которое создает насосная станция. Показания прибора в кгс/см2. 1кгс/см2 соответствует давлению, создаваемому 10 метрам водяного столба.
Т.к. в системе возможно присутствие небольшого количества воздуха, то для более точного измерения операцию следует повторить несколько раз, открывая и закрывая кран (4). Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4
|
|
Стенд для испытаний_ Устройство, принцип работы, характеристики Развернуть ▼
|
Испытательный стенд предназначен для проверки избыточного давления и разрежения насосных станций, насосов погружных и скважинных насосов. В стенде применен косвенный метод измерения, при котором значение величины определяется на основании известной зависимости между искомой величиной и величинами, значения которых находят прямыми измерениями. В нашем случае искомой величиной является высота подъема воды, а прямым измерением будет давление, создаваемое при этом. В основе лежит закон физики, при котором давление столба воды в 10 метров соответствует одной технической атмосфере (внесистемная единица измерения) или 1 кгс/см2.
В качестве измерительных приборов в стенде использованы:
- преобразователь давления ПД100-ДИ1,0-111-0,5 для измерения избыточного давления (Рис.1_А)
и преобразователь давления ПД100-ДВ0,1-111- 0,5 для измерения разрежения (Рис.1_В).
- 2 преобразователя аналоговых сиглалов ИТП-10, с диапазоном преобразования входного сигнала
от 3,2 до 25 мА (Рис.2).
Стенд имеет следующие технические характеристики:
- предел измеряемого давления 0,1 кгс/см2- 10 кгс/см2 избыточного давления
- предел измеряемого вакуума 0 кгс/см2- 0,1 кгс/см2
- класс точности от измеряемого давления ± 1%
- степень защиты корпуса датчика давления Ip65
- перегрузочная способность 200%
- напряжение питания 230v
Общее устройство стенда (Рис.3), где:
1- Кран подвода воды из внешнего источника
2- Подсоединение к выходу насоса, канал нагнетания давления
3- Подсоединение ко входу насоса, канал всасывания
4- Прибор показывающий избыточное давление
5- Прибор показывающий разрежение
6- Кран управления подачей воды к насосу
7- Кран управления выхода воды из насоса
8- Кран дренажа для стравливания воздуха
9- Обратный клапан
На Рис.4 выделена магистраль избыточного давления, на Рис.5 магистраль разрежения.
Электрическая схема стенда представлена на Рис.6 Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4  Рис. 5  Рис. 6
|
|
Выключатель, возможная замена ( шуруповерт BD 1425 DLi ) Развернуть ▼
|
При замене выключателя в шуруповерте BD 1425DLi может возникнуть ситуация, что в наличии нет оригинального (Рис.1_А), но есть от других моделей с индикатором заряда батареи (Рис.1_В). Сами выключатели идентичны, отличия состоят в электрической части светодиодов. Как можно выйти из этой ситуации?
Можно использовать выключатели с артикулами DC102.1-15 и DC103.2-12. Необходило отрезать блок с светодиодными индикаторами и подключить светодиод от старого выключателя, поместив к любому из проводов цепи питания светодиода, резистор номиналом 1,1k и мощностью 0,125w (Рис.2). Ну и перепаять, соответственно, аккумуляторную колодку, установив старую. Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2
|
|
Аварийный клапан, регулировка Развернуть ▼
|
Бывают случаи, когда компрессор еще не набрал необходимое давление, а предохранительный клапан (Рис.1) уже сработал. Назначение предохранительного клапана - сбрасывать давление при отказе автоматики, что бы не произошло разрушение рессиверного баллона и пр. узлов.
Преждевременное сработывание клапана может быть связано с неправильной регулировкой на заводе, либо ослаблением пружины. Отрегулировать клапан можно следующим образом.
Отсоединяем кольцо (Рис.2_А) и стягиваем пластиковый колпачок (Рис.2_В). Под колпачком мы обнаружим контрящую гайку (Рис.3). Необходимо ее ослабить ключом 14мм (Рис.4_А) и ключем 10мм поджать пружину через гайку (В). Этой манипуляцией мы добьемся более позднего сработывания клапана, т.е. он будет настроен на более высокое давление.
Тут следует оговорить, что чрезмерное подкручивание может привести к нежелательным последствиям. Это все-таки предохранительный клапан и служит он для защиты от фатального повреждения. По этому после произведенной регулировки необходимо убедиться в том, что клапан будет срабатывать при достижении критического значения давления в рессиверном баллоне.
Проверить можно следующим образом. Закачать в рессиверный баллон максимальное значение (оговорено руководством к изделию). После отключения прессостата попытаться вручную открыть предохранительный клапан. При этом должно ощущасться небольшое сопротивление. Если клапан открывается с трудом и приходится прикладывать значительное устилие, то пружина пережата. Это может быть опасно, он может не сработать в нужный момент! Клапан должен быть настроен на границе срабатывания. Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2  Рис. 3  Рис. 4
|
|
Расшифровка данных асинхронного двигателя Развернуть ▼
|
Часто складывается ситуация когда клиента неустраивают характеристики электростанций. К примеру, по паспортным данным к электростанции значится 6,5 кВт, а на практике при подключении трехфазного электродвигателя, с заявленной мощностью 2,5 кВт, выбивает защитный выключатель. Тут следует подробно разобраться в заявленных данных подключаемого двигателя и данных генератора.
Для начала разберем данные генератора. Для примера на Рис.1 шильдик электростанции ЕСО PE8501-S3.
Первая строка о напряжении, которое можно получить от генератора. Там две розетки. Одна на 230v однофазной сети, вторая на 380v трехфазной сети. Розетка на 230v подключена к одной из обмоток трехфазного генератора.
Вторая строка о частоте, выдаваемой генератором.
Третья строка о номинальной мощности.
Четвертая и пятая строки о максимальных мощностях при разных напряжениях.
Шестая строка показатель коэффициента мощности (отношение активной мощности к полной).
Сейчас подробнее о данных номинальной и максимальных значениях мощности. Производитель указал данные по трехфазному использованию устройства как суммарное значение. Т.е. на каждую фазу приходится указанные значения деленные на три (6000W/3 = 2000W). Иными словами мощность каждой фазы, при номинальных значениях, будет составлять по 2 кВт. Аналогично и с максимальными значениями.
Теперь о данных электродвигателя, как потребителя энергии. На Рис.2 пример шильдика электродвигателя на котором указана мощность в 2,2 kW. В этом месте часто происходит недопонимание данных. Мощность на шильдике двигателя указывается не электрическая, а механическая, т.е. полезная механическая мощность на валу двигателя. Об этом отчетливо говорится в действующем ГОСТ Р 52776-2007 в пункте 5.5.3 (Двигатели).
Ссылка https://docs.cntd.ru/document/1200057658
Здесь следует понимать, что электрическая мощность всегда будет больше механической мощности, т.к. в ней учтены все потери двигателя. Потерь довольно много, это механические потери (трение разных узлов), магнитные потери (потери на гистерезис и вихревые токи при перемагничивании сердечника), электрические потери в статорной обмотке (нагрев от проходящих по ним токам), похожие на статорные потери в роторе. Все эти потери и заложены в единственный параметр — коэффициент полезного действия (КПД) двигателя, который обозначается символом «η» и определяется по формуле:
η = Р2/Р1
где Р1-активная электрическая мощность, Р2-механическая мощность.
Обычно КПД двигателей до 10 кВт составляет 0,75. Опираясь на данные шильдика и проведя обратный подсчет, несложно вычислить активную электрическую мощность. В нашем случае это будет 2,2кВт : 0,75 = 2,93кВт. Это данные с учетом КПД без нагрузки. При нагрузках показатели быстро меняются достигая пиковой величины (при нагрузке, составляющей примерно 80% от номинальной). Ток при номинальных нагрузках будет, опираясь на данные шильдика, при 380v 4,8А. И самое главное(!) это по каждой обмотке отдельно.
Получается что наш генератор, взятый для примера, не справится с этим двигателем.
Согласно инструкции к этой электростанции любой, самый слабонагруженный двигатель, будет нагружать станцию на пусковых токах раза в 3 больше номинального (таблица, стр.11_https://tools.by/download/instruction/ECO/ECO_PE-8501S3.pdf).
Короче говоря, при номинальной нагрузке на валу в 2,2 кВт по каждой из обмоток статора будет протекать ток 4,8А. По трем обмоткам суммарный ток составит 4,8А х 3 = 14,4А. Если упростить подсчет, то получится почти 5,5 кВт. 14,4А х 380v = 5472 Вт. Стартовый ток двигателя будет как минимум еще раза в три больше. А при сильно нагруженных двигателях такой ток может увеличиться в 9 раз (холодильники, морозильники, компрессора, погружные насосы и им подобные). Открыть в новой вкладке
 Рис. 1  Рис. 2
|
|
Восстановление остаточного магнетизма Развернуть ▼
|
Может случиться такое, что при проверке работоспособности генератора (Рис.1) отсутствует выходное напряжение. Нулевое напряжение свидетельствует о разрыве цепи или о полной потере остаточного магнетизма в роторе. Восстановить остаточный магнетизм можно следующим образом. Но следует отметить, что проводить данную операцию только в случае нулевого напряжения на выходе электростанции и если не был найден разрыв цепи генератора и контрольной панели.
Для восстановления остаточного магнетизма нужно подать постоянный ток 12 В в силовую обмотку (Рис.2), подсоединив аккумулятор непосредственно к розетке низкого напряжения (Рис.3). Необходимо отключить систему зажигания двигателя, отсоединив высоковольтный провод от свечи зажигания и выкрутив саму свечу.
Поэтапно это выглядит так:
1. Выключить двигатель.
2. Подсоединить аккумулятор непосредственно к розетке генератора
(полярность значения не имеет).
3. Прокрутить двигатель стартером. ЗАМЕЧАНИЕ: 4 полных оборота при помощи ручного стартера или примерно 3-4 секунды при помощи электрического стартера.
4. Отсоединить аккумулятор.
5. Вкрутить свечу зажигания и подсоединить к ней высоковольтный провод.
6. Запустить двигатель и проверить выходное напряжение.
7. Если остаточный магнетизм восстановлен, то выходное напряжение будет
230 В
Как альтернативный способ, можно поступить так. Если небольшая часть магнетизма сохранилась в роторе, то восстановить выходное напряжение можно, немного увеличив частоту вращения. При этом важно не превысить максимально допустимое число оборотов.
1. Запустить и прогреть двигатель.
2. Тягой управления дросселем медленно увеличить число оборотов в минуту до 3600, на 5 секунд.
3. Дать возможность двигателю восстановить обороты и снова проверить выходное напряжение в розетке.
На этом можно считать операцию выполненной. Открыть в новой вкладке
|
|
|
|
Вход | Регистрация
